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Accueil / Actualités / Actualités de l'industrie / La surface du revêtement est rugueuse et développe des cratères – Comment améliorer les deux à la fois ?
Actualités de l'industrie
Dans les revêtements pour bois, les revêtements industriels et les systèmes de revêtement durcissant, l’état de surface du film affecte directement l’expérience finale du revêtement. Certaines formulations présentent un film fondamentalement normal après application, mais sont rugueuses au toucher ; certains revêtements développent facilement un mouillage irrégulier ou des cratères pendant l'application ; Les systèmes de tapis en particulier peuvent développer une brillance inégale si l'état de la surface change de manière significative. Ces phénomènes se produisent tous à la surface du film, mais leurs causes ne sont pas identiques et la logique d'ajustement pour chacun est différente.
Problèmes de surface courants et ce qu'ils signalent
Cratère après application par pulvérisation
La cratère est liée à l'état d'étalement du revêtement sur le support. Si des différences locales de mouillage entraînent un écoulement inégal du film, le film humide peut se rétracter dans certaines zones, formant ainsi des dépressions visibles. Particulièrement sensible sur les substrats à faible énergie de surface.
Le film semble plat mais le toucher est rugueux
« Paraît plat » et « se sent lisse » ne sont pas la même propriété. Le nivellement du film corrige la planéité visuelle ; le glissement de surface implique l'état de frottement à la surface. Une formule avec un bon nivellement peut néanmoins sembler rugueuse, ce qui nécessite un ajustement séparé de la direction de l'additif de surface.
Tapis inégaux dans les systèmes de tapis
La poudre matifiante doit former un état de surface stable pendant la formation du film. Si la tension superficielle change, si un réarrangement de la poudre matifiante ou si une incohérence d'écoulement se produit, des différences locales de brillance peuvent apparaître, particulièrement visibles dans les applications sur écran plat sur de grandes surfaces.
Additif Niveau d'addition difficile à équilibrer
Les additifs de surface ayant une forte activité interfaciale ne sont pas meilleurs en quantités plus importantes. Un ajout trop faible peut ne pas produire l’ajustement de surface attendu ; une valeur trop élevée peut modifier l'état de surface du revêtement et affecter les performances ultérieures du revêtement et de la couche intermédiaire.
Pourquoi l'ajustement de la surface nécessite d'examiner le processus complet de formation du film
En cas de cratère, la tendance est d'augmenter l'agent de nivellement ; en cas de sensation de surface rugueuse, les additifs de glissement peuvent être continuellement augmentés. Cette approche d'ajustement est directe mais, sans distinguer la source du problème, elle produit facilement des situations de type « réparez une chose, une autre apparaît ». Le mouillage du substrat, l'étalement du film, l'écoulement en surface, le séchage et la sensation finale de la surface sont des étapes différentes : différentes étapes nécessitent différentes directions d'ajustement. Ce n'est qu'en séparant ces étapes que l'ajustement additif peut être plus ciblé.
DH-4500 : Additif de surface copolymère polysiloxane-polyéther
Le DH-4500 est un copolymère polysiloxane-polyéther qui améliore le mouillage du substrat en modifiant l'état de surface du revêtement, tout en prenant également en compte la sensation de glissement de la surface du film. Dans les formulations actuelles, le niveau d'ajout peut être sélectionné en fonction du type de système.
Plages d’ajout de référence par système
Revêtements pour bois à base de solvants
0,05 % à 0,3 %
Concentrez-vous sur le mouillage, la sensation de surface et les cratères
Revêtements pour bois à base d'eau
0,05 % à 0,5 %
Observez également les performances de stockage et de recouvrement
Systèmes de durcissement
0,1 % à 0,6 %
Concentrez-vous sur la planéité après durcissement, la sensation de glissement et les défauts de surface
Revêtements industriels à base de solvants
0,1 % à 1,5 %
Ajustez davantage en fonction du substrat, de la résine et de la méthode d'application.
Il peut être ajouté directement ou pré-dilué avant l'ajout. Pour différentes formulations, il est recommandé d’ajouter un gradient plutôt que de fixer un seul rapport à la fois. Les tests doivent simultanément observer : le mouillage du substrat, le nombre de cratères, la planéité du film, la sensation de surface, le changement de brillance et l'uniformité du mat, ce qui permet de juger plus facilement à quel stade spécifique l'additif a été amélioré.
La sensation de glissement de la surface du film n'est pas déterminée par un seul matériau : le mouillage du substrat, la tension superficielle, l'état de nivellement et le processus de formation du film y contribuent tous. Lorsqu'une formulation présente simultanément un déficit de mouillage, des cratères, une sensation de surface rugueuse ou un mat inégal, l'état de surface doit être réexaminé de manière globale plutôt que de simplement ajouter plus d'un matériau de nivellement. Le DH-4500 s'applique aux systèmes de revêtement à base d'eau, à base de solvants et de durcissement — le rapport de formulation approprié peut être trouvé grâce à l'ajout d'un gradient combiné à la résine, au substrat et aux conditions d'application spécifiques.
Foire aux questions
Le DH-4500 peut-il améliorer simultanément la résistance au cratère et le glissement de surface dans la même formulation ?
Oui, c'est la caractéristique multifonctionnelle prévue des additifs copolymères polysiloxane-polyéther. Le composant polyéther assure la compatibilité avec le système de résine et améliore le mouillage du substrat ; le composant polysiloxane assure le glissement de la surface et réduit la friction de la surface. Les deux fonctions sont assurées par le même additif à un niveau d'addition approprié. L'équilibre relatif entre l'amélioration du mouillage et l'amélioration du glissement varie avec le niveau d'addition : à l'extrémité inférieure de la fourchette, l'amélioration du mouillage est généralement plus prononcée ; à des niveaux d’addition plus élevés, la contribution du glissement devient plus importante.
Pourquoi la plage d'addition pour les revêtements industriels à base de solvants (0,1 à 1,5 %) est-elle tellement plus large que pour les revêtements pour bois (0,05 à 0,3 %) ?
Les revêtements industriels à base de solvants couvrent une gamme beaucoup plus large de types de résine, de profils de viscosité, de matériaux de substrat et de méthodes d'application que les revêtements pour bois – des couches de finition décoratives en couche mince aux revêtements de protection épais. Cette plus grande diversité de formulation signifie que la quantité nécessaire pour atteindre l’état de surface cible varie également plus largement. Les systèmes de revêtement du bois sont plus limités en termes de type de formulation et de méthode d'application, ce qui signifie que la plage efficace d'optimisation des performances de surface est plus étroite et plus cohérente d'une formulation à l'autre.
